浅析不锈钢切削加工困难的五大因素及其采取的应对措施
一、不锈钢切削加工困难的五个方面
在实际生产中，不锈钢工件的切削加工是比较困难的，如果掌握不了它的特性，在切削过程中不仅得不到理想的加工质量，而且还会大量损坏刀具。①不锈钢的综合机械性能高。由于不锈钢中含有较高的铬、镍等合金元素，使材料的机械性能有了很大改变。从各项机械性能指标综合来看，不锈钢的机械性能具有区别于一般钢材的特点，其强度性能指标和塑性、韧性指标同时偏高。这样，在一定程度上就形成了不锈钢工程施工中的工件难切削加工的特性。
②切屑粘附性强，易产生刀瘤。不锈钢有较高的粘附性，车削时会使材料“粘结”在刀具上面，产生“刀瘤”。
③导热率低，切削热不能及时传散。传入刀具的热量可达20％，刀具的切削刃易产生过热，失去切削能力。
④切屑不易折断。在金属切削加工过程中，塑性材料(韧性材料)切屑的形成过程经历了挤压、滑移、挤裂和切离四个阶段。出于不锈钢的延伸率、断面收缩率和冲击值一般都偏高，特别是在饰品用304(L)和316(L)奥氏体铬镍不锈钢，延伸率和韧性都很好，切削过程中切屑不易卷曲和折断。特别是在镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中，排屑困难，切屑易划伤已加工的表面。
⑤加工硬化倾向强，使刀具易于磨损。奥氏体不锈钢的加工倾向较强，加工硬化层的硬度较高，且具有一定的加工硬化深度，增加了加工难度和刀具磨损。
二、 对于不锈钢切削困难中应采取的措施如下
1、在选择不锈钢工件的切削加工的切削刀具的合理几何形状，能使切削变形容易，切削力减小，切屑容易顺利形成和排出。在切削不锈钢工程施工中，不同的刀具对切削部分的几何形状应有以下要求：(a)前角：采用较大的前角，以降低切削力和切削热，减小切削时的振动，减弱加工硬化效应。根据刀具类型、刀具材料和切削条件，前角一般可以选择12℃～30℃；同时采用正的刃倾角，以加强刀尖强度；在主切削刃上磨出负倒棱，以加强刀刃。
(b)前面的形状：加工不锈钢时，由于材料比较韧软，切屑在形成和卷曲过程中和刀具的前面发生强烈的摩擦，并使刀具前面逐渐形成一个月牙窝。月牙窝的中心，就是切屑对刀具前面的压力中心。根据上述特点，预先在刀具的前面上刃磨出圆弧卷屑槽，以减缓刀刃的磨损，增强刀尖的强度。
(c)后角：后角对切削过程的影响，一般不如前角敏感。但是，由于不锈钢切削过程中金属变形大，如果刀具的后角小，易与工件表面发生严重的摩擦，使加工表面粗糙度增大，加工硬化、刀具磨损程度加剧。同时，使以后的切削加工条件恶化。当车刀的后角。α＜6℃时，工件加工表面出现拉毛现象。特别是当进给量和背吃刀量都较小时，这种现象更为严重。因此，切削不锈钢时一般选用后角稍大。但如后角过大，切削刃的强度会降低。
2、是选用合适的刀具材料。由于不锈钢材料的本身特点，切削加工时要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性、红硬性，注重选择其坚韧性往往比耐磨性更重要。
3、是切削用量选择的要点。在选择切削用量时，应注意考虑以下因素：要根据不锈钢及各类毛料的硬度等来选择切削用量；要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨条件来选择切削用量；要根据零件直径大小、加工余量的大小和车床精度等来选择切削用量。
